1. Materialegenskaper: Naturfibrernas gener som gör dem resistenta mot jordbävningar
Växtfibrer som sockerrörsbagass, bambufiber och returpappersmassa används för att tillverka formpressad massa. De tre-dimensionella formerna formas med hjälp av vakuumadsorptionsformningsteknik. Det finns två huvudsakliga skäl till varför den tål jordbävningar:
Fibervävt nätverk: Under formningsprocessen bildar växtfibrer en bikakeliknande mikrostruktur-. Fibrerna hålls samman av vätebindning och van der Waals-tryck, vilket skapar ett buffertskikt som fungerar som en "fjäder". När denna struktur träffas böjs och töjs fibrerna, vilket förhindrar att stress byggs upp. Till exempel gick sönderfrekvensen under frakt för Lenovo ThinkPad-datorer från 1,2 % till 0,3 % efter att de klätts med formpressad massa. Detta bevisade att de var motståndskraftiga mot skador.
Design av en densitetsgradient: Du kan modifiera densitetsfördelningen av massaskiktet genom att ändra malningsgraden och formningsprocessen. Området med hög-densitet ger strukturen styrka och området med låg-densitet gör att buffring fungerar bättre. PS5-spelkonsolen kommer i en låda tillverkad av Sony som har en "hård på utsidan och mjuk på insidan" gradientstruktur. Det yttre lagret är 0,8g/cm³ tjockt för att skydda konsolen från yttre krafter, medan det inre lagret är 0,3g/cm³ tjockt för att passa produktens form.
2. Strukturell design: Gå från "Passivt skydd" till "Aktiv anpassning"
Formgjuten massas anti-seismiska design gör sig av med "materialbuffert"-metoden för standardplastskum och ersätter den med konceptet "strukturell buffert". Detta möjliggör exakt skydd genom följande innovationer:
Biomimetiska strukturer är strukturer som är baserade på hur naturen fungerar. Till exempel har bikakeliknande-och äggskalsliknande strukturer gjorts. Kameramodulen för Huawei Mate 60-serien kommer till exempel med hexagonala bikakekomponenter som är 2 mm långa på varje sida och 0,5 mm tjocka på väggarna. Detta gör det mesta av det tillgängliga utrymmet för energiupptagning. Tester har visat att strukturen klarar ett fall på 1,2 m med en skyddsnoggrannhet på ± 0,05 mm.
Modulär kombinationsdesign: För elektriska varor med mer än en del, såsom drönare och smartklockor, används en "split+kombination"-struktur. DJI Mavic 3:s paket har tre delar: ett kroppsfack, ett batterifack och ett fjärrkontrollfack. Varje fack görs och sätts ihop separat med hjälp av tryckknappar. Detta hindrar inte bara delar från att träffa varandra, utan det gör också massproduktion enklare.
Dynamisk anpassningsteknik: Genom att använda 3D-skanning och reverse engineering skapas ett anpassat foder som passar produktens form perfekt. Apple iPhone 16 Pros paketfoder använder den "hyperboliska gjutningsprocessen", som håller krökningsradien inom ± 0,1 mm från telefonens kantfel. Detta ger den "noll gap"-skydd.
3. Applikationsfall: Tester i verklig-värld från labbet till fabriken
Många av världens främsta elektroniktillverkare använder gjuten massaförpackning för sina-avancerade produkter, och dess förmåga att motstå jordbävningar har undersökts och bevisats grundligt.
Samsung Galaxy S24-seriens telefoner kommer i en förpackning som helt är gjord av formgjuten pappersmassa. Detta har testats för att uppfylla ISTA 3A-standarden, som simulerar en internationell sjöfartsmiljö. Testerna inkluderade ett fall på 1,2 m, stapling på 150 kg, 48 timmars vibration och andra saker, och produktens integritetsgrad var 99,97 %.
Dell XPS 15 laptop: Eftersom den bärbara datorn är så lätt designade Dell en "upphängd massaliner" som håller den bärbara datorn på plats inuti förpackningslådan med elastiska fibrer. Detta håller en 5 mm buffertbarriär mellan produkten och lådan. Denna design minskade vibrationsaccelerationen med 60 % i tester som liknade flygresor.
TV-apparater i Sony BRAVIA XR-serien: Sony använder en "pulp frame+EPE pearl cotton" kompositstruktur för varor som är 75 tum eller större. Massorammen är det huvudsakliga stödet, medan EPE fyller i luckorna. Jämfört med ren plastförpackning är den totala seismiska prestandan 40 % bättre och vikten 25 % mindre.
4. Tekniskt genombrott: gå från "användbart" till "lätt att använda"
Det har skett viktiga framsteg i modifieringen av material, formningsprocessen och den funktionella integrationen av formade massaförpackningar under de senaste åren.
Nanorförstärkningsteknologi: Att lägga till nanocellulosa (CNC) eller grafen till massa kan göra den starkare och segare. BASF:s substans "Cellulose Nanofiber Reinforced Pulp" (CNRP) har gjort draghållfastheten hos massa 50MPa, vilket är nästan samma som för teknisk plast.
Smarta formningsmaskiner: "8:e generationens vakuumadsorptionsformningsmaskin" från det tyska företaget BHS har ett AI-parameteroptimeringssystem som automatiskt kan ändra formningstemperatur, tryck och varaktighet baserat på produktens form. Detta minskar skrotet från 8 % till 0,5 %.
Design som tjänar många syften: Formgjuten massaförpackning förändras från att bara skydda till att vara en "skydd+funktion"-förpackning. Xiaomi 14 Ultras förpackningsfoder har till exempel en anti-statisk beläggning (ytmotstånd på 10 ⁶ Ω) och är vattentät till IPX4-nivå tack vare en hydrofob behandling. Detta möter behoven hos-avancerad elektronisk utrustning.
5. Två fördelar: att skydda miljön och spara pengar
Gjuten massaförpackning har inte bara anti-seismiska egenskaper som liknar de hos skumplast, utan det har också miljö- och kostnadsfördelar när det kommer till packning:
Koldioxidutsläppen från gjuten massa är 60 % lägre än de från plast under hela livscykeln, från det att de tillverkas till det att de slängs. Huawei Mate 60-serien använder till exempel massa för förpackning, vilket minskar koldioxidavtrycket för varje produkt med 1,2 kg CO2 e. Det är samma sak som att plantera sex träd för miljön.
Effekt av storskaliga kostnadsminskningar: Zhongxin Environmental Protection, Hanxiang Technology och andra företag ökar sin produktionskapacitet. Gjuten massa kostar 15 % till 20 % mindre än plastskum. Lenovo Groups siffror visar att övergången till massaförpackningar för alla sina produkter har sparat företaget mer än 200 miljoner yuan per år i förpackningskostnader.
